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在生產加工塑料托盤產品時，通常需要選用注塑成型工藝來使其成形，所謂注塑成型，是指將已加溫融化的材料噴射注入到模具內，經過制冷與干固后獲得成形品的方式。注塑成型按以下順序執行：

1、合模；2、射出；3、保壓；4、制冷；5、出模；6、取出商品。

在塑料托盤注塑成型過程中，必須利用注塑成型機。依據其結構上的不同，關鍵可分為合模設備與注入設備。其中合模設備是啟閉模具以實行出模工作，及其利用油壓缸直接啟閉模具直壓方法。注入設備是把樹脂給予加溫溶化后再射入模具內這時，要轉動絲桿，并讓投入到料倉的樹脂局限在絲桿前面，經過等同于所需樹脂量的行程貯藏之后再進行射出。

當塑料托盤的原料樹脂在模具內流動時，針對絲桿的移速必須加以控制，一般是在添充樹脂后通過壓力加以控制。換句話說，當達到一定的絲桿部位或一定射出壓力時則從速度控制轉換成壓力控制。

同時應該根據塑料托盤商品的形態來選擇適合的塑料模具。塑料模具是指為了將材料樹脂制成某種形狀，而用于承攬射出注入樹脂的金屬制型雖然沒有圖例詳細記述，可事實上有幾個空孔，并用清水、油、加熱器等進行溫度管理。已融解的材料是從澆口進到模具內再經過流道與流道閘添充到模槽內。

完成以上工序以后，可以獲得注塑成型商品——塑料托盤。因為一次的成形工作只能做出一個產品，因此效率低下。假如能利用流道連結多個模槽，能同時成形多個商品。不過這時需要把流道設計為相同長短。