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在加工制作塑料托盤產品時，往往需要選用注塑成型工藝來使其成形，所謂注塑成型，是指將已加溫融化的材料噴射注入到模具內，經過制冷與干固后獲得成形品的方式。注塑成型按以下順序執行：1、合模；2、射出；3、保壓；4、制冷；5、出模；6、取出商品。

在塑料托盤注塑成型環節中，必須利用注塑成型機。依據其結構上的不同，關鍵可以分為合模設備與注入設備。其中合模設備是啟閉模具以實行出模工作，及其利用油壓缸直接啟閉模具的直壓方法。注入設備是將樹脂給予加溫溶化后再射入模具內這時，要轉動絲桿，并讓投入到料倉的樹脂停留在絲桿前面，經過等同于所需樹脂量的行程貯藏之后再進行射出。

當塑料托盤的原材料樹脂在模具內流動時，針對絲桿的移動速度必須加以控制，一般是在填充樹脂后通過壓力進行控制。換句話說，當達到一定的絲桿位置或一定射出壓力時則從速度控制轉換成壓力控制。

同時需要根據塑料托盤商品的形狀來選擇適合的塑料模具。塑料模具是指為了將材料樹脂制成某種形狀，而用于承攬射出注入樹脂的金屬制型雖然沒有圖示詳細記述，可事實上有幾個空孔，并用溫水、油、加熱器等進行溫度管理。已融解的材料是從澆口進到模具內再經過流道與流道閘填充到模槽內。

完成以上工序以后，可以得到注塑成型商品——塑料托盤。因為一次的成形工作只能做出一個產品，因而效率不高。假如能利用流道連結多個模槽，可同時成形多個商品。不過這時需要將流道設計成相同長短。